專業(yè)深孔鉆加工工藝的步驟是什么？

1.進入引導孔時，深孔鉆沒有支撐，主軸轉(zhuǎn)速應控制在一定范圍內(nèi)，轉(zhuǎn)速過高，刀具在離心力作用下會斷裂。

2.深孔鉆進入導孔。在這個過程中，深孔鉆實際上還沒有切割，但在主軸的驅(qū)動下，刀具會在徑向方向上移動。即使此時主軸轉(zhuǎn)速很低，刀具也必然會與導孔壁發(fā)生摩擦，因此在這個過程中，刀具應給較低。當深孔鉆以不變的加工參數(shù)移動到導孔底約1mm時，機床打開切削液循環(huán)（為后加工提供冷卻、潤滑和排屑）。
提前打開切削液會導致深孔鉆頭微微顫動，特別是在有階梯孔的深孔加工中，很容易導致入口偏離孔中心。深孔鉆從引導孔底孔鉆深度約2-3倍后提高加工參數(shù)，有效保證深孔鉆加工有足夠的支撐。
3.下一個過程，通常是為了節(jié)省時間和優(yōu)化加工程序，采用：深孔鉆低進給和低速加工到2-3倍深度，主軸速度和刀具沒有采取任何措施，該過程有缺點，在φ5以下刀具性能，加工進料突變對切割刀具的影響很大，足以超過刀具本身，刀片坍塌，這種情況非常危險，但刀片坍塌不及時更換刀具，會有切割風險。
為了避免這種現(xiàn)象，刀具通常會在進給方向退出約1mm，然后提高主軸速度和進給量，使刀具在高速和高進給時切割工件。這樣，當?shù)毒唛_始切割時，它是高速和高進給加工，在再加工過程中不會突然增加切割力。它可以有效地改善刀具斷裂的問題。在高速切割過程中，主軸速度和進給也應根據(jù)實際工作條件，結(jié)合機床的穩(wěn)定性。切割液供應壓力、工件鑄造特性等因素改變加工參數(shù)。
4.深孔通常與其他孔連接。當?shù)毒呒庸さ截灤┪恢脮r，刀具的葉片應力發(fā)生急劇變化，這表明切割葉片不是同時切割的，而是一個接一個。這樣，首先切割的葉片將失去支撐，兩側(cè)的支撐平衡將被打破。刀具受到另一側(cè)切割力的影響。鉆頭偏移過大，反映在刀具上，刀具會斷裂；反映在工件位置的變化上，深孔的平行度會超差。這種情況在機械加工中是不可避免的。為了有效減少刀具斷裂和位置不良的問題，通常在距離貫穿位置5mm時，主軸轉(zhuǎn)速和進給應降低到原始數(shù)據(jù)的1/3，這可以有效減少刀具切割時的應力不平衡，提高位置和平行度。
5.刀具退刀時，由于深孔鉆的加工特點，受平行度的限制，刀具在孔內(nèi)有撓曲變形。因此，退刀時不能采用快速退刀，但速度和進給速度可以快于進刀時。具體參數(shù)可根據(jù)實際加工條件確定。